Mecanizado de disco de zirconia
Aug 01, 2021
Como fabricantes líderes en marketing de zirconia dental, hemos hablado con cientos de propietarios de laboratorios dentales durante el año pasado, y esa vasta conversación nos da mucha información para mejorar nuestra producción, también nos brinda experiencias preciosas sobre cómo mecanizar nuestro producto de zirconia, nos gustaría compartir con todos ustedes.
Hay cuatro principios básicos que deben seguirse al mecanizar el disco de zirconia dental Vsimle: velocidades lentas, altas velocidades de alimentación, corte ascendente y un refrigerante de inundación.
La zirconia tiende a compactarse y adherirse a herramientas de corte y superficies metálicas. También tiende a endurecerse por trabajo, lo que requiere ángulos de holgura más altos de lo normal en las herramientas de corte para penetrar en la superficie endurecida por el trabajo y cortar una viruta gruesa limpia. El rastrillo radial positivo de 12 a 15 grados da un acabado superficial óptimo y una vida útil de la herramienta.
Tasas de corte de .005" a .010" por diente a 150 a 250 SFM. Dado que se utilizan cortadoras pequeñas con valores de paso pequeños, se crean pequeñas virutas, por lo tanto, se deben realizar ajustes de adelgazamiento de virutas radiales a las tasas de corte para evitar el desgaste excesivo de la herramienta, acabados deficientes y márgenes astillados, otra razón más para el refrigerante de inundación, ya que el calor generado por el proceso de mecanizado generalmente no se transfiere a la viruta (ya sea debido a alimentaciones / velocidades inapropiadas o al hecho de que la zirconia es un aislante bastante bueno), sino que permanece en la herramienta de corte que tiende a quejarse en las superficies de corte y relieve de la herramienta.
Debido a su fragilidad, las máquinas rígidas pesadas y la fijación dan mejores resultados y es importante mantener una carga constante e ininterrumpida, corte de subida al mecanizado.
El mecanizado "slurry" asociado al mecanizado seco de zirconia es muy fino, cáustico y altamente abrasivo. Independientemente de los filtros finos y los sistemas de vacío masivo, es muy difícil evitar que el polvo penetre en las áreas "selladas" de la máquina (tornillos de bolas, formas, mecanismos de transporte, recintos electrónicos, etc.). Esta penetración conducirá a un desgaste prematuro de los componentes críticos de la máquina y, en muchos casos, escapa del área de mecanizado cerrada y se acumula en el entorno de trabajo.
También está el ruido y el gasto adicional y el mantenimiento asociados con los filtros y los sistemas de vacío.
Dado que la zirconia tiende a agallar, no se debe dejar secar y acumularse en las superficies metálicas de la máquina durante un período prolongado de tiempo. El enjuague periódico del compartimento de mecanizado de la máquina utilizando un tubo conectado a la boquilla de refrigerante mientras se activa la bomba de refrigerante es una forma muy rápida y fácil de lograr esto. Además, una toma rápida con un limpiador a vapor de bajo costo en la "cámara" de mecanizado periódicamente mantendrá el área brillante y nueva. Todo este proceso dura unos 5 minutos más o menos.
El agua destilada es mejor para usar. Lo utilizamos tanto para zirconia como para vitrocerámica. La vida útil prolongada de la herramienta se puede obtener utilizando un lubricante. Actualmente estamos probando un refrigerante soluble en agua y libre de residuos que parece muy prometedor. Como se mencionó anteriormente, el lubricante residual en zirconia o vitrocerámica es malo.
El mecanizado húmedo agrega otro paso moribundo al flujo de trabajo, ya que las unidades con humedad residual pueden agrietarse en la sinterización y hacer que los tonos de color parezcan más claros.
Un horno tostador económico funciona bastante bien. Los tiempos de secado varían. Vea a continuación.
Sencillo (70°C)): 15 minutos+
Sencillo (140°C)): 5-10 minutos
2-4 unidades (70 °C): 40 minutos+
2-4 unidades (140°C): 25 minutos+
Más de 5 unidades (70°C): 50 minutos+
5+ unidades (140°): 25 minutos+
Nuestros clientes han descubierto que la limpieza de la máquina (que debe hacerse de todos modos), el intercambio de refrigerante (si es necesario) y el secado son compensaciones que valen la pena para aumentar la vida útil de la herramienta, reducir los gastos operativos, reducir los niveles de ruido, un entorno de trabajo más limpio, una vida útil prolongada de la máquina, una mayor calidad y más unidades estéticas.
